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这才是国防的基石！没有这些东西丝带，大飞机，航母都是空谈… 70千瓦潜水电机装配图 class="artical" favMD5='{"5d9687e80100p041":"e771ada87c7bc1e83fb3fc07ef59ec8f"}'> (2011-01-24 14:55:35)

LNG船是门用于运送液化天然气的业船只，这艘LNG船一次可以运送14万吨体积被压缩了620倍的天然气，这些天然气解压后体积可达9000万立方米，足够上海市民使用一个月。 2008年4月3日，我国一艘液化天然气（LNG）船“大鹏昊”在上海顺利交付船东，这是沪东中华造船（集团）有限公司建造的世界上大的薄膜型ＬＮＧ船。 “大鹏昊”于2004年12月15日开工建造，长292米、船宽43.35米、航速19.5节，装载量为14.7万立方米，是世界上大的薄膜型LNG船，比波音飞机还贵，身价高达１．６亿美元。该船采用保温瓶原理，货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，其中两层缘箱内藏珍珠岩，有阻隔热量传递；关键的内壁使用殷瓦金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”；船上各种部件能实现４０年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。 “大鹏昊”已于2008年5月2日满载65000吨LNG，顺利抵达广东液化天然气有限公司秤头角接受站，圆满完成了从澳大利亚—中国之间2700英里的LNG运输航线上的航任务。途中，“大鹏昊”经受了多种海况考验，各项能指标和建造质量均受到好评。 2008年7月10日，我国二艘液化天然气（LNG）船“大鹏月”在上海顺利交付船东，这条船的船坞周期仅为160天，比制船缩短近一个月，码头周期比制船缩短66天，总建造周期比制船缩短126天。 LNG船是指将LNG从液化厂运往接收站的用船舶，是国际公认的高技术、高难度、高附加值的“三高”产品，LNG船是在 162摄氏度(-162)低温下运输液化气的用船舶， 是一种“海上超级冷冻车”，被喻为世界造船“皇冠上的明珠”，目前只有美国、日本、韩国和欧洲的少数几个国家的13家船厂能够建造。 内壁厚度0.7毫米温度控制零下163℃ 　　 　　 　　　　把天然气“压”成液态，体积可缩小到六百分之一，但温度要控制在零下163℃，这谈何容易！我国制LNG船采用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”。其中两层缘箱内藏珍珠岩，有阻隔热量传递。关键的内壁使用殷瓦金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，由此带来许多技术难题。由于钢壁太薄，须一小块一小块拼接，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”。工人在焊接时不能打一个喷嚏，还不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则保温内壁就有可能出现纰漏。此外，在长达两个半“马拉松”路程的焊缝周边，设置了3000多个低温报警装置。 　　 　　　　一次航行起码要十多天的液化天然气船，担心藏品外溢或汽化，憋了“一肚子气”的巨轮无疑成了重磅炸弹。但在航行中，液态天然气出现汽化在所难免，硬堵不如疏导，把汽化的天然气作为动力来源驱动巨轮行驶，但每天蒸发率须在0.15％以下。身价高达1.6亿美元的LNG船，比一架波音747客机还贵，也是中国唯一不喝柴油的“绿”巨轮。 　　 　　 长寿巨轮需建三年失之毫厘罚款百万 　　 　　 　　　　昂贵的定价，就有苛严的要求，国产艘LNG船也不例外。先，各种部件能实现40年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。其次，建造、总装周期只有38个月，巨轮远航后，吃水深度每出现1厘米的误差，就要罚款100万美元。 　　 　　韩国目前是全球LNG船建造设备能力和实际建造能力强的国家，他的LNG船的核心技术来源于法国GTT公司，因此每建造一艘LNG船，韩国船厂就要向GTT公司支付约为1000万美元的利使用费。因此韩国政府和船企决心联手作，攻破技术难关，开发属于韩国自己的LNG船关键技术。日本从1971年买进技术到1981年造出一艘船花了10年时间。 目前世界液化天然气船的储罐系统有自撑式和薄膜式两种。自撑式有A型和B型两种，A型为菱形或称为IHISPB，B型为球形。 LNG船的储罐是独立于船体的特殊构造。在该船舶的设计中，考虑的主要因素是能适应低温介质的材料，对易挥发或易燃物的处理。船舶尺寸通常受到港口码头和接收站条件的限制。目前12.5万立方米是常用的尺寸，在建造船舶中大的尺寸已达到20万立方米。LNG船的使用寿命一般为40～45年。 　　从总体上看薄膜型LNG船在船型能方面要优于MOSS型，但MOSS型具有货物装载限制较少等使用操作上的优点，而且，在早期的LNG海运中，MOSS型船占有较大优势。 中国LNG建造计划 船名    总长  型宽 货物总容积(在-163℃) 船速 预计交船时间 大鹏昊    292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2007年四季度 大鹏月    292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2008年二季度 闽榕       292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2008年四季度 闽鹭       292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2009年二季度 大鹏星    292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2009年三季度 中日韩是世界三大造船国，日韩长期把持世界造船市场，而近几年中国造船业呈现爆发增长态势，对日韩形成了巨大的竞争压力，日韩企业为了延缓中国对高端船舶订单的冲击，采用将大量低端船舶转移到中国生产的策略，企图以此压制中国船企的成长空间。不过目前看来此举并未见，中国沿海地区众多的民营船企吸收了大量低端船舶订单，而大型国有造船企业继续在向高端船舶及海上装备发起冲击，众多高端船舶订单也正在逐步向中国转移。

天眼查资料显示，常州金纬智能装备制造有限公司，成立于2021年，位于常州市，是一家以从事电气机械和器材制造业为主的企业。企业注册资本300万人民币。通过天眼查大数据分析，常州金纬智能装备制造有限公司利信息21条，此外企业还拥有行政许可3个。

 

---------------------------------------------------------- 世界大模锻液压机 ——三台齐造，10万吨级航空工业关键设备 ---------------------------------------------------------- 工程总投资：40亿元以上 工程期限：2008年——2012年 中国目前大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司，于1971年制造。      稍有机械制造知识的人都知道，大型模锻液压机是机械制造业不可或缺的重要装备，也是一个国家科技水平、综国力的重要标志，更是维护国家安全的战略装备。大型模锻液压机是发展航空、航天工业不可少的装备外，其他重要工业部门也需要大型锻件，如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。 国产10万吨级锻压机落户苏州昆山   2008年10月16日下午，与中国大飞机工程配套的大型模锻液压机项目——苏州昆仑先进制造技术装备有限公司正式落户江苏昆山周市镇。该公司将联清华大学等机构,整各方资源，设计制造世界大的10万吨大型模锻液压机，这一项目将改变世界航天航空业大型锻件生产格局。 　　 　　据了解，苏州昆仑先进制造技术装备有限公司由市国科创投、爱博创投、启迪科技和清华大学颜永年教授等发起设立。清华大学机械工程系长期从事装备制造技术研发，经过30多年的努力，以颜永年教授为带头人的研发团队，在大型模锻液压机的整体结构和技术方面取得了重大突破，研究成功了具有自主知识产权的预应力钢丝缠绕剖分/坎技术等核心技术，已达到国际先进水平。苏州昆仑先进制造技术装备有限公司将采用颜永年教授上述核心技术，从事重型机械装备的设计与制造。 　　 　　到目前为止，世界范围内拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国。颜永年教授研发的预应力钢丝缠绕剖分/坎技术等核心技术，不仅是重型机械装备包括大型模锻液压机的核心技术，应用该项技术还成功设计了国家大型飞机自主研制所急需的8万吨模锻液压机等重大装备，使我国成为四个具备4万吨级以上模锻压机生产能力的国家。在昆山建设实施的10万吨大型模锻液压机项目，将是世界大的模锻液压机，将大提升我国航空关键零部件的制造能力，使我国大型航空锻件的生产水平得到质的提升，并将改变世界航空大型锻件生产格局。 　　 　　2007年3月，我国宣布启动大飞机工程。据统计，一个常规的飞机项目可直接带动600家企业的发展，间接带动2500余家企业发展。苏州昆仑公司实施的10万吨大型模锻液压机，是大飞机项目成型制造起落架等关键部件的制造设备，将为周市镇打造先进装备制造业产业基地，引进航空、航天工业产业链上的其他企业奠定坚实基础。 　　目前中国已经开工上马的8万吨以上级模锻压机至少有3台，分别位于昆山、阎良、德阳，可分别配上海、西安、成都等地的航空航天产业。这标志中国装备制造业整体水平进一步提升，实现了中国锻造产品从高端产品向世界顶级产品的跨越，关键大型锻件受制于外国的时代彻底结束，成为中国国民经济特别是装备制造业和维护国家安全不可缺少的重要战略装备。 更令人震惊的是，清华大学已经研发出16万吨模锻液压机，只因目前我国制造业尚不需要如此之大的模锻液压机，一旦国家需要，即可出图制造。16万吨是俄罗斯7.5万吨压机的2倍多，是美国4.5万吨的3.5倍多。惊人的数字，中国将成为世界锻压业新的霸主。 黑龙江省齐齐哈尔市中国一重型机械集团于2006年底建造出15000级自由锻造液压机。 大型航空模锻液压机     现代飞机制造中，轻金属（主要是钛金）的使用比例越来越高。只有更多地使用轻金属，飞机的能才能不断得到提高。但是，像钛金这样的轻金属，其变形时需要很高的单位压强。要生产轻金属模锻件，就须大幅增加压力机的工作压力。除航空、航天工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件。如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。 美国波音747～787、A320～380客机的钛金起落架，F-16战斗机钛金机身隔框，D-10飞机的后支承环，915发动机机座，苏27～33战斗机钛金大型结构件，GT25000舰用燃气轮机直径1.2米涡轮盘等都是在上述大型模锻水压机上模锻成形的。 当前正在进行的11#工程(歼11)国产化项目，自行研制的10#工程(歼10)，FWS-10发动机，GT25000型舰艇用燃气轮机以及正在研制的"四代机"等关系到国防实力的项目，其配套模锻件，都需要在7万吨以上水压机上模锻成形。从国外购进，不但价格昂贵，而且存在隐患，一旦国际形势变化，就很难保障供应，非长远之计。近在美国的高压之下，乌克兰、以列等国取消了对我国的军工同就是好的例证。     过去我国没有大压机，大型锻件的生产要通过铸造或者自由锻造的方法来进行。由于材料消耗高，而且精度不够，致使一些锻件不得不进口。     当今世界上航空制造业强国都拥有4．5万吨以上的重型模锻液压机。美国拥有两台4．5万吨模锻液压机，俄罗斯拥有两台7．5万吨模锻液压机，法国拥有一台6．5万吨模锻液压机。空中客车公司生产的A380客机起落架的成型，就是在俄罗斯7．5万吨压力机上完成的。      在大型机械设备和重要装备中，如轧钢、电站（水电、火电、核电）、石油、化工、造船、航空、航天、重型武器等，都要采用大型自由锻件和大型模锻件，这些大锻件都是采用大型自由锻液压机和大型模锻液压机来锻造。因此，大锻件生产在先进工业国家都放在非常重要的地位，从一个国家所拥有大型自由锻液压机和大型模锻液压机的品种、数量和等级，就可衡量其工业水平和国防实力。 四代战机的垄断者——美国F-22。四代战机大量地采用钛金和适量的铝金和高强高韧金结构钢，锻件制成的零件重量约占飞机机体结构重量的20-40％；四代军用航空发动机(力重量比=10)锻件材料大量选用钛金和和高温金，锻件制成的零件重量接近发动机结构重量的80％。     大型模锻液压机是随着航空工业的需要而逐步发展起来的，早在二次世界大战以前，德国为了发动侵略战争，为制造战斗机的需要，于1934年制造了7000吨模锻液压机，1938--1944年期间又先后制造了30000吨模锻液压机1台、15000吨模锻液压机3台。英国于1937年制造了12000吨模锻液压机1台，其他国家都没有万吨模锻液压机。 1942年爆发二次世界大战，美国为加速生产战斗机，曾建造百余台中小型模锻液压机，但大公称压力仅5000吨。1945年二战结束以后，美、苏两国以德国战败赔偿为由，从德国拆走了一批万吨级模锻液压机，美国拆走2台15000吨模锻液压机，苏联拆走15000吨及30000吨模锻液压机各一台。 1955年，美国为发展飞机制造业，梅斯塔（MESTA)公司为美国铝业公司制造1台45000吨模锻液压机，劳威公司（LOEWY）为Wyman-Gordon公司制造了1台45000吨模锻液压机。 1961~1964年苏联为发展航空和航天工业，在这期间建造了一批大型模锻液压机。如新克拉马托重型机器厂（HKM3）制造2台75000吨模锻液压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。 1972年瑞典建造80000吨新型钢丝缠绕结构模锻液压机。 1976年法国AD公司向苏联新克拉马托重型机器厂（HKM3）订购1台65000吨多向模锻液压机。 截至20世纪末，全世界共有万吨级模锻液压机40余台，美、俄各有10余台，约占总台数和总吨位的70％，其建造背景均源于发展航空航天工业。60年代中期以后，由于锻压工艺的改进，需要的水压机规格有所降低，新制的自由锻造水压机一般都不大于8千吨。 目前世界上大的民航客机——A380。虽然法国已有70年代向苏联订购的65000吨模锻液压机，但A380客机起落架的成型，仍然需要到俄罗斯的75000吨压力机上完成。 曾振奋过中国人的科技成就——1961年上海设计制造出一万吨级自由锻造液压机，已经运行了40多年。 中国一台万吨水压机     自由锻造水压机是用上、下锻砧和简单工具进行自由锻，主要用于单件和小批生产。大型自由锻造水压机是制造重型机器的关键设备。从19世纪末期美国制成一台1.26万吨的自由锻水压机以来，全世界曾先后制造过20多台万吨以上的水压机，其中中国在20世纪60年代初制成2台。     1958年5月，在中国共产党八大二次会议上，煤炭工业部部长沈鸿致信毛泽东主席，提出了制造万吨水压机的建议，此建议得到了毛主席的支持，并把信立即批给总书记邓小平：“此件请即刻付印，发给各同志阅。”毛主席还亲自拿着这封信，问上海市代表：上海能不能干？愿不愿干？上海市代表经过考虑，认为可以干。于是，上海马上成立了设计班子，由沈鸿亲自任总设计师，到上海主持设计和制造工作，林宗棠任总设计师，徐希文任技术组长。以上海江南造船厂为主进行制造，上海重型机器厂等几十个工厂参加大会战。为了取得准确的技术数据，设计组先制造了一台1200吨的水压机，作为试验样机，在此基础上，确定了12000吨水压机的总体设计方案。方案设计，万吨水压机由13个特大部件组成，即6个工作缸，3个大横梁，4根大立柱。 1960年，国民经济暂遭困难，万吨水压机工程处于是上还是下的十字路口，在这关键时刻，周恩来总理亲自批准：万吨水压机工程继续干下去。从而挽救了这台水压机。 在制造过程中，工人们克服了一个又一个困难，创造出一个又一个奇迹。如：直径近1米、长17.69米、净重80吨的立柱，电焊工人硬是采用8节铸钢件电渣焊接而成。用这种全焊接方法制造的万吨级水压机，在全世界为中国仅有。没有大型起重设备，工人们就用几百根枕木和几十个油压千斤顶，把300多吨重的横梁顶起6米高，并使它平稳地作了360度的大翻身。就是在这样艰难的条件下，工人们用“以小干大”、“以粗干精”的方法，加工制造出一个个关键零件。1961年12月13日，万吨水压机的40000多个零部件加工完毕开始总装。1962年6月22日，上海江南造船厂制造的1.2万吨压力的自由锻造水压机试车成功。全国各地的参观者都将亲眼看到这钢铁巨人的威力。大吊车抓住烧得通红的大钢锭送人了万吨水压机，操纵台上红红绿绿的指示灯不断闪动。压力400吨，800 吨，1200吨，钢锭如面团儿一样由水压机揉捏。 这台水压机经过两年多试生产的检验，质量很好。在进行超负荷试验时，将锻压能力加大到1.6万吨，水压机各个部件仍未发现任何不良现象。它是当时我国机械工业中大的一台锻压设备。当时世界上连我国在内，只有五个国家能制造这种机械。 这台水压机的主机有六七层楼高，基础深入地下40米；四根银白的金钢大柱子，每一根都要两个人才能抱过来。它工作时，可以把二三百吨重的特大钢锭，象揉面团似的锻压成各种形状的机器零件。这台水压机的制造成功，为我国发展现代工业提供了有力的技术设备条件。 　1965年，著名记者斯诺在位于闵行区的上海重型机器厂参观。他看到一个漆成灰的钢铁巨物，他一边照像一边问：“你们费这么大劲造这样一台大机器有什么意义？”操作表演开始了，一个烧得通红的大钢锭被放入这个巨物——12000吨水压机中，柱形钢锭不到一分钟被压成圆饼，斯诺先生连连点头：“我理解了，我理解了。” 这台水压机有两个特点：其一是既重又大，它的主机重2200多吨，高23.6米，基础深入地下40米，共有4万多个零件，其中有13个大件，6个主缸，4根大立柱，3个大横梁。水压机的4根大立柱每根大约有18米高，1米粗，80吨重。每根立柱都有几个大螺帽，一个大螺帽就有5～6吨重。三个大横梁（上横梁，下横梁，动横梁）每个都有几百吨重。其二是精密，3500牛顿/厘米2的高压水要用12台高压水泵，16个高压容器和100多个高低压阀门进行联动控制，有关机件都须有高度的精密、密封、准确和灵活。这在当时是属于世界水平的，它的成功，标志了中国重型机械的制造进入了一个新的历史阶段。 一台万吨水压机能用100年左右。这台万吨水压机自1962年建成以来，已在上海重型机器厂服务了46年，一直运行良好。1991年的一次大修改造，更提高了它的精度能。这台水压机的设计能力为每年锻压锻件２至2.5万吨。2008年5月，世界大的16500吨自由锻造油压机在上海重型机器厂有限公司安装完毕，这是中国重型装备的又一个突破。 新中国早期建成的九套大型成套设备为我国冶金工业作出了重要贡献，这九套大型成套设备是：1973年投产的30000吨模锻水压机，1971年投产的12500吨有金属卧式挤压水压机，1972年投产的辊宽2800毫米热轧铝板轧机和辊宽2800毫米冷轧铝板轧机，1971年投产直径80－200毫米系列钢管冷轧机和直径2－80毫米系列钢管冷轧机，1971年投产辊宽2300毫米冷轧金薄板轧机，1984年4月安装使用辊宽700毫米二十辊薄带钢轧机，1965年投产10000吨油压机，后因改进了工件的材质和原材料，用1000吨模拟样机所代替，九套大型成套设备的设计制造，有力地支援了国防建设，促进了重型机械制造技术水平的提高，使重型机械发展进入了自行设计制造大型成套设备的新阶段，同时也带动了各辅机、电气、仪表制造业的发展。 成千上万吨的力量，揉钢锭如同面团一般。 8万吨航空模锻液压机落户西安阎良 2008年1月29日，中国大飞机关键支撑装备——8万吨航空模锻液压机项目，在大型运输机总装地和大型客机主要研发生产地——西安阎良国家航空产业基地正式开工建设。项目开工仪式由西安市市长杨广信主持，陕西省委常委、省长洪峰宣布项目建设正式启动，清华大学校长康克军以及国家科技部、国防科工委等相关部委有关领导出席，中国航空工业二集团公司发来贺信。 2007年3月，我国宣布启动大飞机工程，布点于西安和上海两座城市。西安阎良作为中国唯一的国家级航空产业基地，将承担大型运输机的总装任务和50％以上大型客机设计制造工作量。而大型航空模锻液压机是发展大型飞机备的关键设备，也是关系国家安全、经济发展的战略设备。 8万吨大型航空模锻液压机由清华大学研究设计，创造地运用现代预应力坎技术和钢丝缠绕预应力结构，达到了国际领先水平，是我国拥有自主知识产权的重大装备项目。2007年4月，该项目在京通过了家委员会的论证，世界吨位大的航空模锻液压机项目在国家航空产业基地正式启动。到目前为止，在世界范围内仅有美国、俄罗斯、法国等少数国家拥有类似设备，大锻造等级为俄罗斯的7．5万吨级。 该项目分两期建设，一期工程投资1．95亿元，建造4万吨模锻液压机，作为8万吨模锻液压机的生产型样机，2009年年底建成投产；二期工程投资8．05亿元，用2到3年完成8万吨航空模锻液压机本体和配套设备的建设。由于该项目对于生产大飞机的重大意义，被列为2007年国家科技支撑计划重大项目，获得6108万元资助，是陕西省历年来获得国家科技部单项支持额度大的项目。 该项目建成后，将超过俄罗斯、美国、法国、德国等国家锻压设备的吨位水平，填补中国大型锻压设备的空白。对中国大型锻压设备和大型盘件、结构件的制造将起到显著的动作用，也将为中国大飞机的起飞奠定坚实的基础。 德阳二重8万吨模锻压机 四川德阳中国二重型机械集团公司（原中国二重型机器厂，以下简称中国二重），是我国大的重型机械制造企业和重大技术装备国产化基地，是关系国民经济命脉和国家安全的重要骨干企业。公司始建于1958年，1971年建成投产，占地面积 261.1 万平方米，目前拥有8个生产分厂，员工1.3万人。 2007年10月1日上午，16000吨级自由锻造水压机在四川省德阳市中国二重型机械集团公司进行一次试车获得成功，未来在德阳二重，还将投资15.17亿元研制8万吨级模锻压机。 二重建造大型模锻压机项目主要建设内容是建造模锻压机生产线，新增辅助设备及检测设备。新建大型模锻压机及清理车间、高压泵站及变配电所，新增建筑面积14850平方米。项目总投资151700万元，建设期两年半。项目建成后，将使二重新增航空、电力、石化等大型模锻件15000件（约13783吨）的能力，满足国家大型飞机等对大型模锻件产品的需求。同时，将使二重形成以100吨·米对击锤、8万吨模锻压机为代表的世界大的模锻制造能力，加上二重已经有的以12000吨、16000吨水压机为代表的世界大的自由锻制造能力和可一次冶炼710吨级优质钢水、浇注400吨级优质钢锭的铸造能力，二重将成为世界大的铸锻钢生产基地。 大型模锻件生产纲领表     序号　产品类别　年产量（件）单件重（吨）（公斤）　产 值（万元）　典型产品     1　军品模锻件　　  1500　　  500　　   200～300　　60000　　飞机框梁、轮盘 2　四代机　　　　  120　　   63　　  　200～900　　25000　　飞机框梁、翼梁 3　民品模锻件　　  10000   　12000　  1000～3000　 70000 　 石油套管、阀体 4　大飞机（含大运）400　     920　  　1130～3000　 30000　　框梁、主起外筒 5　转包外贸件　　  3000　　  300　　　　　　　　　 20000 　 轮盘、阀体等 计　　　        15020　　 13783　　　　　      205000     10万吨、8万吨液压机将创造新的中国纪录和世界纪录，重型装备制造业新的跃升，意味着“中国制造”的产业升级时刻已经到来。 要在当今强国围坐的桌子边寻找中国的位置，不能靠赶走已经坐下来的人，而是要靠强大的实力去争取一张更新更大的桌子，而且能坐更多的中国人。这张桌子已经摆在我们的面前。 国产大型客机模型 ---------------------------------------------------------------- 世界大海上浮式生产储油船 ——中海油海洋石油117号30万吨FPSO ---------------------------------------------------------------- 工程总投资：25亿元以上 工程期限：2005年——2007年 "海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32.5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高。 2007年4月30日，我国一艘完全自主设计并建造的30万吨级海上浮式生产储油船（FPSO），在中船集团公司所属的上海外高桥造船有限公司被命名为"海洋石油117"号。这艘FPSO是全球四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。     "海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32.5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高，满载吃水２０．８米。船上建有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台，系目前世界上建造的特大海上浮式生产储油船。该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，可抵御百年一遇的海况。它由原油处理工艺设施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。     "海洋石油１１７"号船体由中国船舶工业集团公司所属的七○八所设计、外高桥造船有限公司建造。船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况，入挪威船级社（DNV）。     据介绍，"海洋石油１１７"号将用于我国渤海海域蓬莱１９－３油田二期，成为此油田大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶格原油，储油量为200万桶（3万吨）。     蓬莱１９－３油田二期开发项目由中国海洋石油有限公司与康菲石油中国有限公司共同出资、开发经营。30万吨FPSO项目即为其中的子项目之一。     FPSO是海洋石油开发的关键设施，具有高风险、高技术、高附加值、高投入、高产出特点。２００５年，上海外高桥造船有限公司在与韩国三星、大宇等国际上知名的海洋工程建造商的竞争中脱颖而出，获得建造订单，打破了韩国等造船企业垄断３０万吨FPSO的市场格局。     据预计，"海洋石油１１７"号将于２００８年底建成投产。 ---------------------------------------------------------------- 世界大矿砂船 ——渤海重工38.8万吨超大型矿砂船 ---------------------------------------------------------------- 工程总投资：8亿元以上 工程期限：2007年——2012年 2008年9月26日上午，南通中远川崎船舶工程有限公司建造的30万吨超大型矿石运输船（VLOC）顺利建成下水。这是我国造船企业建造的艘VLOC。作为我国进口铁矿石运输船队的主力，改船完工后将投入中国至巴西航线。该船由中远（香港）集团经营管理。VLOC是门从事铁矿石海上运输的大型船舶。此次建成下水的超大型VLOC，其详细设计和生产设计由南通中远川崎船舶工程有限公司技术部门自主完成，开创了国内同型船的建造先河。该船总长327米，型宽55米，型深29米。 2007年4月30日，渤海船舶重工有限责任公司、中国船舶重工国际贸易有限公司作为联卖方，与新加坡百国盛环球私人有限公司在北京签署了4艘38.8万吨DWT矿砂船建造同。该船是目前世界上同类产品中大的环保型船舶，由渤船重工自主研发，具有自主知识产权。它的成功研发和批量建造，标志着渤船重工的自主研发能力又有了新的突破，公司的产品结构进一步向高技术含量、大型化和批量化方向发展。        渤船重工开发了38.8万载重吨矿砂船，这是迄今为止中国历史上大的船舶，也是世界上大的散货运输船。其主尺度为：总长360.6米，垂向间长345.6 米，型宽65米，型深 30.5米，设计吃水22米，结构吃水23米。该船入级 DNV，满足2011年及2011年以前即将生的SOLAS 及MAPOL公约要求；可以适应国内诸多的港口，包括唐山曹妃甸港、大连港、马迹山港，具有较高的适航；航速不低于14.8节，与国外同种船型对比，航速较高，单航次周期可以大大缩短，可为船东带来巨大的经济益；该船设计考虑轻压载吃水，重压载吃水两种工况，将给船东空载状态较大的选择，节省运行费用；该船续航力25000 海里，可以满足从中国到巴西航线的要求。产品研发成功后，多家知名船东对该船表现出了大的兴趣。     近年来，渤船重工把建立以市场为导向满足市场需求的产品研发体系，作为建设世界企业发展战略的关键环节，依靠技术创新，动企业核心竞争力的不断提高。通过实施“名牌”战略，不仅成功研发和批量建造了以17.4万吨优选型散货船和29.7万吨、32万吨VLCC为代表的自主品牌，还成功打造了一支具有高度市场敏锐和应变能力的研发队伍，企业在做大的同时，也越来越强。     公司2006年通过对市场的分析发现，全年中国铁矿石进口量达3.26亿吨，占全球总进口量的45％。由于中国钢铁产量保持持续增长和国内矿石产量需求高速增长，预计2007年中国进口铁矿石3.65亿吨，未来铁矿石进口将不断增大。 VLOC（Very Large Ore Carrier）大型矿砂船，主要是运输各种矿砂，煤炭，或者钢材、肥料、粮食等等大宗散货的船舶，载重吨一般在20万吨以上。 在船舶分类中，将门用于运输固态散装货物或具有安全运输包装形态的大型船舶称为散装船，将门用于运输矿物的大型船舶称为矿砂船或矿石船。通常载重超过20万吨以上的散货船只用来运矿砂，被称为超大型矿砂船，简称ULOC。 　　本世纪之前，国际上对矿砂的需求一直是稳定的，所以矿砂船的发展一直没有大的突破，数量也很有限，基本上是20世纪80年代由日、韩船厂建造的，其中大的是1986年由南韩现代造船公司为挪威船东建造364767吨的博克斯坦号“BERGE STAHL”矿砂船，此船用于巴西PDM港和法国敦刻尔克港之间运输铁矿石。而同期我国没有建造过大型矿砂船，国内也一直没有开展大型矿砂船的研究工作，因此超大型矿砂船主要技术一直掌握在日、韩手中。 　　进入新世纪，我国经济迅速发展，对钢铁的需求不断增加，矿砂进口激增，并且亚洲其它国家，如南韩、日本，近年来对矿砂的进口需求也日益增加，因此亚洲市场对矿砂船的需求大量增加。这就大地刺激了超大型矿砂船的发展，近几年订船数量明显增多，并且大型化的发展趋势十分明显。 　　我国航运公司为了确保国家战略物资运输的主动权，近些年也相继签订了一批超大型矿砂船建造同，促进了超大型矿砂船的发展。国内造船界在国家的支持下组织开发了一系列超大型矿砂船的研发工作，取得了明显成。例如，在原国防科工委的高技术船舶项资金的支持下，由中国造船工程学会、中国船舶工业行业协会、中国船舶工业集团公司、中国船舶重工集团公司、中国船级社、中国远洋运输集团总公司等单位联承担的《超大型矿砂船船型开发项目》，开发了23万、32万、36万和50万吨级矿砂船系列船型。总之，我国超大型矿砂船船型的开发和建造，在技术上显著缩小了我国同日韩的差距。其中38.3万吨矿砂船的建造完成将是目前世界上大的矿砂船，50万吨级矿砂船的开发成功将使我国在超大型船舶技术方面走在世界前列。 ---------------------------------------------------------------- 世界大吨位改装船 ——30万吨油轮改装成30万吨浮式储油船 ---------------------------------------------------------------- 工程总投资：1亿元以上 工程期限：2008年——2009年 正在中远30万吨浮船坞中进行改装的“太阳神松寿”轮。 2008年11月4日，由30万吨油轮（VLCC）改装成的全球大吨位海上浮式生产储油船（FPSO）——“太阳神松寿”轮，在大连中远船务船厂顺利交付日本船东MODEC公司。至此，大连中远船务承接的4艘同类型改装船已有2艘完工交付船东，另2艘船目前正在改装过程中。 　30万吨油轮是世界上超大型船舶，改装后的“太阳神松寿”轮，是目前全球大吨位的集海上石油生产、加工、存储、输送为一体的大型浮式生产储油船，船长315米，型宽60米，井架高耸，油管密布，巍然似一座小型炼油厂。改装后的“太阳神松寿”轮开航后，远赴巴西国家石油公司投入油气资源勘探开采。作业深度可以达到海下1800米，铝皮保温其开采、存储和加工技术都是目前全球先进的。 完成此类型系列改装船难度大，技术要求高，不亚于建造新船。为迎接这个挑战，大连船务以创新举措完成改装任务：他们成立了项目领导班子，组建了科研小组，挑选精兵强将组织攻关。 此项工程中，大连中远船务共为“太阳神松寿”轮安装超过100吨的大型模块和设备15个，总重量超过8000吨。其中仅从2008年8月1日到8月15日，大连中远船务就为“太阳神松寿”轮完成9次超大型的海上吊装作业，加上火炬塔、直升机平台和管支架模块等上部钢结构的吊装，公司用超大型海吊为“太阳神松寿”轮作业超过30次，为大型模块吊装积累了丰富的经验。 大连中远船务此系列改装船订单的承接和实施，进一步确立了中远船务在国内船舶改装领域的领先地位，标志着我国船舶工业修改装船历史步入了新阶段。 -------------------------------------------------------------------- 世界一座浅海步行式钻井平台 ——“胜利二号”浅海步行坐底式钻井平台 -------------------------------------------------------------------- 工程总投资：1000万元以上 工程期限：1982年——1988年 “胜利二号”浅海步行坐底式钻井平台，是世界上一艘能在海滩 “步行”的钻井平台船。在漂浮状态下，可以被拖航，且能够在浅海区域内下沉坐底后钻井；在海陆过渡地带的浅水区搁浅后，能够以"步行"方式前进到设计井位后钻井，该船由内体和外体两部分组成。船上安装有一套液压装置，使内外体之间能够做上下、前后的相对运动，从而实现交替举升、前进的"步行"动作，达到移动目的。 　　 船体总长72米，宽42.5米，外体甲板高12.6米，内体甲板高10.8米。空船排水量4144吨，平均吃水1.5米；远距离拖航排水量5014吨，平均吃水1.81米。小作业水深0米（海滩），大作业水深6.8米（包括潮高）。步距10.0米，步行速度60～100米/小时。船上装有可打4500米深井的全套钻井装置和配套的固井、测井设备。全船定员为80人。 1982年9月，胜利油田钻井院浅海室和上海交通大学组成联设计组，根据1981年胜利油田一艘登陆艇在潮间带（即潮涨有水、潮落无水区）搁浅，两名船员涉齐胸深水步行登岸的启发，由胜利油田钻井院总工程师顾心怿主持设计"胜利二号"浅海步行坐底式钻井平台船。 1986年3月，青岛北海造船厂开始建造。1988年9月19日，"胜利二号"步行 700 多米下水成功，11月20日完成一口2434米深的海上试验探井，发现20米厚的油田，宣告"胜利二号"研制成功。"胜利二号"浅海步行坐底式钻井平台船的诞生，对开发渤海浅海区域的油气资源，提供了技术和设备条件。 　　“胜利二号”是一种能在浅海步行的坐底式钻井船，也是一种有内体和外体的特殊形式双体船。 "胜利二号"浅海步行坐底式钻井平台属世界创项目，获1990年世界博览会金奖，并被评为1992年我国十大重大科技成就之一，1995年荣获国家发明二等奖；荣获中国船舶总公司优质产品奖。 ---------------------------------------------------------------------- 世界上轮子多的汽车 ——苏州大方2500吨液压遥控自行式动力模块平板车 ---------------------------------------------------------------------- 工程总投资：2000万元以上 工程期限：2005年——2006年 你见过4个轮子的汽车，或许还见过几十个轮子的汽车，但是，你见过880个轮子的汽车吗？ 2006年12月，我国台2500吨液压遥控自行式动力模块平板车近日在在苏州大方特种车辆有限公司研制成功。该车长73.2米，宽8.125米，自重约400多吨，有880个轮子，由于车体过于庞大，巨型车拐个弯都要绕60米。由中陕物流集团陕西大件汽车运输有限公司采购。 这台2500吨液压遥控自行式动力模块车组是门为千吨单件或不可拆卸重量超过千吨的重型设备的运输而研制的，为方便运输整台车呈平板型，全车共有440组880个车轮，在车身的两头还有两个动力模块，通过一个操作盒就可遥控操作该车前行。除此之外，该车组还能够实现模块与模块纵横快速组，全挂车与半挂车可方便地转换，同时，也是我国次成功开发出的2500吨液压遥控自行式动力模块车组。可根据不同运输对象，拼装成70—2500吨各种吨位的运输车组，被称为大件运输的“变形金刚”。 近年来，在我国钢铁、石化、电力、船舶港口、大型工程建筑、航空航天以及部队装备等15个行业中这种市场需求非常突出。这就要求特种运输将向超大吨位、业化、高技术、高附加值方向发展。但目前，国内重型平板车车品单一、载重吨位较小，技术含量不高，市场需求的超大型大型特种运输车，主要还是依赖进口价格昂贵的国外公司的产品。2005年底，陕西大件运输公司将2500吨平板车的制造任务大胆交于苏州大方特种车辆有限公司研发。在此之前，国内此类装备市场一直为国外制造商所垄断，该产品的开发成功填补了我国在超重型特种车辆设计制造技术方面的空白，打破国外产品对国内市场的垄断，使国家自主发展超大超重型物件的生产研发和运输能力得到了很大的提升。 此次购买中国台2500吨液压遥控自行式动力模块车组的陕西大件汽车运输公司是以公路运输超长、超重、超宽物件为主的大型运输集团公司。作为国内大件运输民族企业，陕西大件汽车运输公司近年来发展迅猛，主要承接国家重点工程，特别是电力工程项目的成套大型设备运输任务，同时为公路工程行业提供大型路桥的吊装、桥梁架设服务。2004年6月青藏铁路二期工程——格尔木至拉萨的铁路建设中，陕西大件汽车运输公司作为两个火车头和一个青藏线长吊臂的承运方，以相对短运输时间、货物零损坏的成绩顺利完成了此次具有深远意义的运输任务，赢得了广泛好评。 ---------------------------------------------------------------------- 世界艘重质加温原油轮 ——装备先进的加热防寒装置 ---------------------------------------------------------------------- 工程总投资：8亿元以上 工程期限：2006年——2007年 2007年3月6日上午，由南通中远川崎船舶工程有限公司设计建造的世界上唯一一艘可承运重质加温原油（高粘度石油）的超大型油轮在大连隆重命名。这艘被命名为“天喜”（TENKI）号的巨轮总长333米，型宽60米，型深29米，设计吃水21.15米，载重为31．5万吨，是在原30万吨级油轮成熟船型基础上创新改进而来，采用了高强度钢板，优化了船体线形，减少了自重，改变了吃水，增加了运力。“天喜轮”船上装备了先进的加热防寒装置，从而使远距离运载高粘度石油成为可能。“天喜轮”经过为期6天的海上试航,交付后由中国石油国际事业公司租用并经营管理。 ---------------------------------------------------------------- 单钩起重量大的桥式起重机 ——三峡工程关键设备 ---------------------------------------------------------------- 工程总投资：1亿元以上 工程期限：2000年——2007年 三峡水电站厂房内，两台1200吨吊机配，起吊重达2000吨的巨型水轮机转子，这个世界大的巨型转子，直径接近20米，高度超过3米。 2007年12月18日，太重集团为三峡工程地下厂房设计制造的两台 “巨无霸”——1200吨桥式起重机，顺利通过了家的验收。至此，太重共为三峡工程设计制造了6台世界大1200吨桥式起重机。 这两台桥式起重机的起重能力，均达到1200吨，跨度为３３．６米，是世界上目前水电站建设中运用的，起重量大、跨度大的桥式起重机。此外，这两台桥式起重机的桥架，均为三梁式结构，主要由桥架、大车运行结构、１２００吨主小车、１２５吨小车、吊具、司机室、电缆滑线及电器控制部分组成，每台总重量达到了1000吨。 在三峡工程建设中，左岸电站厂房内须安装两台型号为“１２００Ｔ／１２５Ｔ”的桥式起重机，它们将在电站的机电设备安装、调试等环节发挥不可替代的作用。家介绍说，在三峡工程中，每台发电机组都重约7000吨，发电机转子单件重达2200吨，用一台1200吨桥式起重机都无法调运，须由两台相同的起重机将发电机转子“抬”到厂房里。 被誉为 “天下一机”的1200吨桥式起重机是目前世界上起重量大的桥机，它担负着三峡电站多台巨型水轮发电机组等关键设备的安装、运行维护和检修的吊装任务。它在水电站厂房桥式起重机中扬程高、调速能优越、安全措施和检测手段齐全、自动化程度高、控制技术先进。在规格参数、多项新技术的集成应用等方面均填补了国际空白，整体技术达到国际领先水平。2005年，三峡1200吨桥机荣获国家科技进步二等奖。 1954年太重设计制造出我国台50/10吨桥式起重机；1961年周总理亲自批示，由太重为黄河三门峡水电站设计制造成功全国大的350吨门式起重机；2000年为三门峡水利工程设计制造成功世界大的两台1200/125吨桥式起重机；2006年太重同意大利爱登公司作制造成功世界台过隧道900吨铁路架桥机。为一家钢企设计制造成功国内大的480吨铸造起重机…… 目前，太重起重机产品不仅囊括了全部品种系列的冶金铸造起重机，而且在水电、火电、核电、造船、铁路、军工等各个重大领域内大显身手，300吨以上的大型起重机不仅全部占领了国内市场，而且还远销到韩国、印度、沙特、台湾等国家和地区。太重起重机分公司不仅是国内大的起重机生产基地，而且从品种、数量及规模上已经一跃而成为当今世界上大的起重机设计研发制造基地。 ---------------------------------------------------------------- 世界大铲斗式挖掘机 ——机械巨无霸，相当于7层楼高 ---------------------------------------------------------------- 工程总投资：2亿元以上 工程期限：2006年——2008年 WK-55矿用挖掘机，是太原重工新研制的大型露天矿山采装设备。     2006年2月，中国一重集团公司与美国P&H公司作为中国煤炭集团平朔安太堡露天煤矿制造P&H4100XPC型矿用挖掘机。该挖掘机斗容为58.5立方米，是目前世界上同类产品中斗容大的挖掘机。此次签约的挖掘机总计3台，一重承制的整机设备占总重量的80％。随着我国露天煤矿对挖掘机大型化需求的急剧增长，这一产品市场前景广阔。此次签约并承制将对一重进一步拓展这一市场领域产生积的影响。 P&H是世界知名的表层采矿设备公司，公司成立于1880年，主要从事露天采矿设备的设计、制造及服务。其产品包括电铲、拉铲和钻机。生产的设备40%应用于铜矿、30%用于煤矿、30%用于铁矿及其他矿种的开采。 4100XPC是P&H的电铲系列矿机的旗舰产品，而且是新型的三代C型机。体型庞大，重约1100吨，一铲可装起104吨的矿物，铲容量达35.9～76.5立方米，几铲就可以装满像CAT 797这种巨型卡车。动力(输入)为高压交流电，有2台铲斗提升电机，1台回转电机和1台行走电机。 ————————————————————————————————————————————————————————————————————————    2008年1月26日，国内台矿用55立方米挖掘机在山西太重集团下线，这是我国2000万吨级以上大型露天矿成套设备中的关键设备，具有完全自主知识产权，可满足世界上所有露天矿山的采掘条件，不日将运往中煤集团平朔分公司露天煤矿。 这台WK55型挖掘机高达22米，相当于７层楼高，总重量达到1400吨，相当于70节火车皮的总重量，斗容量56立方米，年产量可达1200万立方米。 可适用三千万吨级的大型露天矿、铁矿、有金属矿的剥离和采装作业。 大型矿用挖掘机是大型露天煤矿、铁矿、有金属和建材矿等理想的剥离和采装作业装备，属于《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》支持重点发展的16个关键领域范围。1961年，太重仿制成功我国一台4立方米矿用挖掘机，此后，通过作制造、引进技术、消化吸收再创新，先后研制出10立方米、16.8立方米矿用挖掘机。特别是2005年以来，太重集团自主开发出WK系列20立方米、27立方米、35立方米大型矿用挖掘机，形成了系列产品。应用于神华、中煤等国内大型煤炭集团。在WK－55大型矿用挖掘机的自主研发过程中，针对外方不愿转让的核心技术——可控硅供电技术，太重集团组织力量进行攻关，在电气设计上大胆采用交流变频电机及其控制系统，取代了传统的可控硅供电和直流电动机系统，实现了消化吸收再创新，掌握了核心技术。国产矿用挖掘机大大降低了使用部门的设备购置和运营成本，太重集团大型矿用挖掘机的主机价格只有进口产品的70％左右，运行费用也只有进口设备的一半。     太重集团是我国大的矿用挖掘机研制企业，已累计生产各种类型矿用挖掘机1100余台。在大型矿用挖掘机的研发过程中，太重通过自主创新掌握了核心技术，拥有了自主知识产权，一举打破了国外公司在这一领域的长期垄断。目前，全球能够独立研制大型矿用挖掘机的企业只有中国太重、美国ＰＨ公司和美国Ｂ－Ｅ公司等３家。 [img]http://www.mbxforumcn.com/bbs/UploadFile/2008-10/2008102523322252730.jpg[/img] [img]http://i74.photobucket.com/albums/i260/mitchtim/Shovels/PH4100XPC_2.jpg[/img] 4100XPC是P&H的电铲系列矿机的旗舰产品，而且是新型的三代C型机。体型庞大，重约1100吨，一铲可装起104吨的矿物，铲容量达58.5立方米，几铲就可以装满像CAT 797这种巨型卡车。卡特彼勒797系列是世界大的载重卡车，装载量超过360吨，在4100XPC面前如同玩具。 [img]http://www.lkw-stefan.de/galerie/seilbagger/pundh/5700xpa.jpg[/img] 5700系列于1991年出，共生产了5台，是在2800基础上开发的，是P&H公司生产过的大电铲型号，输入电压为14400V，它装有4个铲斗提升电动机，2个进电机和4台回转电机，吊臂长度为21m，整机质量：1667t吨，装机容量：9975kW ，铲斗容量：61m3 。 ---------------------------------------------------------------- 世界大悬臂式斗轮取料机 ——大连重工•起重集团12500吨/小时取料机 ---------------------------------------------------------------- 工程总投资：1亿元以上 工程期限：2007年——2009年 [img]http://news.lnd.com.cn//attachement/jpg/site1/20080926/00155814a2040a46db9d1b.jpg[/img] 斗轮堆取料机作为一种连续、高的散状物料装卸输送机械已经被广泛地应用到港口、电厂、钢厂、矿山等行业中。 　　在国外，斗轮堆取料机作为散状物料装卸机械的使用是从上世纪初期开始,它是由斗轮挖掘机演变而来的。我国从六十年代中期开始研发斗轮堆取料机，国内早的设备为 KL-1型斗轮堆取料机和30.25型斗轮堆取料机,分别由大连工矿车辆厂(大连重工·起重集团有限公司前身)和哈尔滨重型机器厂研制。经过四十余年的发展,国内斗轮堆取料机的设计和制造水平有了长足的进步和提高,尤其是上世纪八十年代后期计算机技术的应用和结构有限元分析计算的使用使得设计手段得到了大的改善。 多年来，大连重工·起重集团制造的散料装卸设备，制造水平和市场占有率一直是国内同行业的龙头老大。从国内一台翻车机和一台斗轮堆、取料机在该公司诞生至今，大连重工·起重集团已制造了不同型号和规格的翻车机卸车系统300余套，堆、取料机500多台，产品广泛应用于冶金等国民经济基础产业。该公司是目前国内惟一成功制造万吨级超大型堆、取料机的企业，其为秦皇岛港煤三期码头独立设计制造、具有自主知识产权的三车翻车机代表了国际同类产品的高水平。 仅2007年一年，大连重工·起重集团就向澳大利亚和拓公司出口了4台万吨大型堆、取料机，向俄罗斯马格尼钢厂出口了39台冶金起重机，向印度维萨钢厂出口了12台冶金起重机，向尼日利亚董氏集团出口了16台桥式起重机。如今大连重工·起重集团也进入了这些以前被几个国际知名重机企业垄断的大市场，并且很受好评。 2007年，大连重工·起重集团与德国克虏伯公司作，向世界上大的采矿业企业———澳大利亚和拓公司出口了2台10000吨/小时取料机、1台12500吨/小时取料机、1台10000吨/小时取料机，同总额为4.9亿元。由于产品质量可靠，价格理，交货及时，得到了用户的高度评价。今年，大连重工·起重集团将再为澳大利亚和拓公司制造3台万吨级超大型堆料机和取料机。 2008年，大连重工·起重集团将为世界一大铁矿石生产和出口商———巴西淡水河谷公司提供4台10000吨/小时斗轮取料机、7台8000吨/小时回转式堆料机、1台1920吨/小时固定臂堆料机及12条机下皮带机，且全部由大连重工·起重集团独立设计制造。设备研制成功后，大连重工·起重集团将一举跻身世界上少数几家拥有自主品牌的大型散料装备制造商行列。能同时为上述两大世界矿业巨头提供大型散料设备，充分说明大连重工·起重集团的设计制造能力已经达到世界级水平，表明该公司具备了与世界知名散料设备制造业企业比肩共舞的实力，同时也标志着大连重工·起重集团在实施国际化经营战略，打造世界级散料设备研制基地的征程中迈出了重大而坚实的一步。 [img]http://www.dhidcw.com/dhidcw/product/quliaoji/1.gif[/img] QL6000·55 斗轮取料机 秦皇岛港 1979年，大连重工自主设计制造国内一台回转半径为35米（当时国内大），取料能力为2000t/h的斗轮取料机；2005年，自主设计制造国内一台臂长为55米的6000t/h斗轮取料机。产品设计与制造水平已跻身世界先进行列。

 

---------------------------------------------------------- 船用曲轴关键设备 ——齐重数控“旋风车” ---------------------------------------------------------- 工程总投资：4000万元以上 工程期限：2006年——2007年 由齐重数控装备股份有限公司自主研发的我国台具有国际领先水平的“数控重型曲轴旋风切削加工中心”（也称“旋风车”），成功加工出我国套大型船舶曲轴，其技术参数完全符要求。 　2008年3月23日，在青岛海西重工有限责任公司高大宽阔的厂房中，曲轴加工系列机床演示鉴定会上，我国台由齐重数控自主创新独立研发，具有当代国际领先水平的“数控重型曲轴旋风切削加工中心”也称“旋风车”，有如一个力大无比的钢铁“巨无霸”，正与相距不到10米远的国外王牌“旋风车”同台竞技。 　　齐重数控的“旋风车”身长32.25米、宽12.6米、高6.9米、重达400吨，而其主要加工回转部件却异常灵巧精准。只见数控操作盘上指示灯闪烁，“旋风刀架”精度切削43吨重的曲轴“曲拐”，一片片10厘米宽、几米长像锡纸般闪耀的薄钢片卷出。切削精度比头发丝一半还细。“旋风车”灵活自如地挪动几十吨重曲轴，加工不同部位，现场先进监控装置严格监视曲轴加工的技术参数。成品经现场鉴定，齐重数控“旋风车”，成功加工我国套大型船舶曲轴，其技术参数完全符要求，堪与国外王牌“旋风车”加工的曲轴相媲美。 　　现场加工曲轴的海西重工机加站长廖辉激动地说：“我们终于有了国产加工曲轴的旋风车，再也不受人制约了！齐重数控的“旋风车”加工曲轴技术标准，完全能达到国外王牌“旋风车”的加工水平，这两台旋风车我都操作过，我感到国产台旋风车在自动滤油、拐档表设计等方面要比国外的好。” 　　现场家认为，齐重数控自主创新研制成功的我国台“旋风车”，在润滑油、静压油循环自动控制，自动测量装置，Z轴传动静压蜗母条等方面设计及技术参数，明显优于国外王牌旋风车。国产台旋风车大量采用先进计算机设计手段，集目前国际先进的“五轴联动”等高端技术于一体，次应用“旋风刀架高精度定位技术”、“大载荷主轴平衡补偿技术”、“静压导轨技术”、“大切削力下高刚度技术”等关键自主创新技术。 　　2007年3月，齐重数控仅用一年时间，就成功研制出国产台旋风车，并于2007年4月9日参加北京十届国际机床展览会。展览会上，旋风车刮起一场“超级旋风”，受到1000多家参展的中外客商赞誉。在展会期间，这台旋风车就被中船重工集团当场购得。从去年底到今年初，齐重数控在青岛海西重工提前完成旋风车的安装、调试，并成功加工我国套大型船舶曲轴，打破国外曲轴加工设备上的垄断，圆了我国曲轴制造梦。 　　大型船用曲轴是万匹马力以上船舶柴油机的心脏。而船用大型柴油机曲轴重量大、加工精度要求高、制造技术难度大，我国多年来一直依赖进口，目前，我国每年需要大型船用曲轴500多根，国内每年加工曲轴仅能满足30%左右需求，主要依靠进口。“曲轴瓶颈”已严重制约了我国船舶工业的发展。为了扭转“船等机、机等轴”的被动局面，尽快实现大型船用曲轴加工国产化，齐重数控自主创新研制成功完全可替代进口的高精度曲轴加工“旋风车”，打破了国外在高端数控设备上的技术垄断和封锁，使我国成为世界上三个可以独立生产大型曲轴的国家。标志着我国大型高档数控机床自主创新能力已达到世界领先水平。 　　武汉重工铸锻有限公司董事长沈成义感慨地说：“齐重数控的旋风车与国外王牌旋风车能相当，技术指标稳定、可靠，完全能替代进口先进设备。我们在国外买一台旋风车近亿元，而齐重数控旋风车售价仅4000多万元，供货期仅是国外的三分之一。我们又向齐重数控订购了‘一拖二’旋风车、国内大的数控镗铣床及数控曲柄立车、数控卧车等设备，供货期比国外提前一年半。” 　　齐重数控装备股份有限公司是全国机床行业大型重点骨干企业。经过多年的持续发展，现已成为国际知名、国内的重大装备及国防装备保障产业化基地，是国家火炬计划重点高新技术企业、中国金属切削机床10强企业、中国机床销售收入10佳企业、我国重型机床行业唯一的“中国工业行业排头兵企业”。 　　目前，齐重数控一大批产品已经达到了世界先进水平，并且全部拥有自主知识产权。立车加工范围从填补国内空白的10米、16米、16.8米，到现在填补国际空白的25米，大承重600吨，卧车从填补国内空白的4.3米、5米，到现在填补国际空白的6.3米，大承重300吨。在重型立卧车产品占据对优势的情况下，齐重数控全面开拓多品种产业格局，数控重型镗铣床、数控重型曲轴车床、数控不落轮对车床、数控动梁龙门移动式镗铣床、高速铣床、数控立式磨床、数控立式钻铣床、数控立式铣齿机等新产品不断问世，而且各项精度指标都达到国际先进水平。数控立式磨床工作台φ2500直径外端径跳达到0.003mm，砂轮主轴端径跳0.002mm，改写了我国同类设备长期依赖进口的历史；高精立式加工中心的铣齿加工精度达8级成品齿轮加工；数控重型曲轴旋风切削加工中心可一次完成低速机曲轴的成品加工；2.5米数控立式车床工作台径跳、端跳达到0.005mm。齐重数控为国防、航天、电力、核电装备、船舶等行业提供了替代进口、独家制造的产品。其中，五米数控卧式车床荣获机床行业高奖——春燕一等奖，Q1-105数控曲拐用车床荣获“中国机械工业科学技术奖”一等奖，是2006年我国机床行业唯一入围“中国机械工业科学技术奖”的企业。

 

在齐二机床集团有限公司重机装配车间内，工人们正在紧张地组装重型落地式数控铣镗床。 ---------------------------------------------------------------- 巨型海上储油筒 ——世界个陆造圆筒形浮动式储油生产平台---------------------------------------------------------------- 工程总投资：2000万元以上 工程期限：2007年——2008年    2008年9月2日凌晨5点10分，在南通海事局的精心维护下，全球个在岸上船台建造的圆筒型浮动式储油生产平台在南通顺利下水。     此次下水的储油生产平台由江苏韩通船舶重工有限公司为挪威船东建造，是国内建造的个同类型海洋平台。整个平台呈圆筒型，直径达66米，型深27米。因为采用了独特的圆桶式设计，使该平台无需依赖复杂而昂贵的转塔和旋转密封装置而长期独立系泊海上，具有较高的稳定和抗风浪。平台上建有一座炼油厂、一座输油用的注气站、一座大型储油库，日加工原油约3万桶，储油能力可达30万桶。平台竣工后将长期系泊于北海水域，从事海洋石油的生产与储存。 　　由于此次下水在全球属次，无任何实践经验可以借鉴，平台下水时的重量近1.2万吨，重心高，下水速度快，下水冲程远，且平台呈圆筒型，与常规船舶比较，容易发生旋转，稳向能较差，对周围通航环境、风力、水流等因素的要求较高。为保证平台安全下水，南通海事局多次派出业务骨干，到现场进行察看，并组织海事、引航、船务、水文等方面的家召开咨询会，对方案进行周密论证。 5时10分，平台开始从滑道上下滑，下水时速度近每秒3米。在6艘大马力拖轮和岸上卷扬机的共同作用下，平台被稳稳地控制住，并顺利穿过110米宽的内港池口，安全靠泊码头。 　　近年来，随着大型石油公司对海洋油气田开发产生兴趣，海洋工程市场前景看好。中远船务、惠生重工、韩通船厂纷纷进军海洋装备制造业。投资80亿元的中远海工基地在启东开工建设，主要建造海洋钻井平台、大型半潜式钻井平台和特种海洋装备，预计一期工程今年底完工，全国大的民营造船企业熔盛重工也有意进入海工产品领域。南通海洋装备制造业新高地悄然崛起。 ---------------------------------------------------------------- 世界大船用曲轴 ——打造中国芯，突破技术垄断 ---------------------------------------------------------------- 工程总投资：1000万元以上 工程期限：2007年——2009年 2007年12月29日上午，由大连重工起重集团控股的大连华锐船用曲轴有限公司自主研制的一根大型船用曲轴正式下线。它长6.7米，重41吨，精加工要求很高，在旋转时的振动的振幅不能小于人头发丝的五分之一。     2008年7月27日，迄今为止国产长重的船用曲轴在上海电气临港重装备基地下线。这是中国一根8K90MC－C船用大功率低速柴油机曲轴，全长16米，重约200吨，填补了国内空白。也标志着上海电气在中国率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力。 继取得这一新成果后，2009年，上海电气重工集团还将根据海外用户需求，试制世界上大型号规格的12Ｋ98ＭＣ－Ｃ曲轴等超大超前规格的产品。上海船用曲轴公司总经理刘超明表示，随着技术的积累和成熟，我国造船业有望打破“一轴难求”受制于人的瓶颈，动我国从“造船大国”向“造船强国”加快迈进。 打造中国芯 　曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的"心脏"，对船舶的安全起着至关重要的作用，大型船用曲轴要求与船舶寿命相等，终身免维护，使用期限一般在二三十年以上，占发动机总造价的三分之一。但中国造船业几十年来却一直缺少这颗“中国心”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用"是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。 　　韩国和日本造船业的重要优势之一，就是它们对曲轴的高度占有。有鉴于此，上海曲轴公司扮演的角相当重要，既是解决大功率船用主机配套产品产能不足的突破口，又是我国造船产量在“十一五”末占领世界市场份额25％以上的重要落脚点。 　　　　由于少数几个国家完全垄断了全球的曲轴，2001年以后，中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。柴油机生产厂订不到曲轴就不能生产柴油机，船厂买不到主机就不敢接船舶订单，以致“十五”期间放弃了几百万吨的海外造船订单。 在一次国际订货会上，几位日本、韩国的曲轴供应商同一位国内船用柴油机厂的负责人开玩笑说，喝一大杯白酒就卖一根曲轴，这位负责人二话没说，就端起酒杯，直吓得供应商连连拱手，因为他们生产的曲轴将优先供应本国，根本不敢轻易许诺给中国客户。 随着原材料成本上升以及其他国家自身需求量的猛增，每根船用曲轴价格目前已达50万美元以上。该关键部件自造能力的缺失一度制约着我国船舶工业的发展，也让中国在荣获"世界三造船大国"之名的同时付出了高昂的代价。有统计资料显示，1978~1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。因此，迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化已经成为我国经济建设中的一项战略任务。 发展过程 　　2001年前后正是世界造船工业新一轮的扩张期，各国对大型高技术附加值船的需求激增。船用配套设备自造水平低下与中国的船舶生产大国的地位不相称，特别是船用柴油发动机的核心部件曲轴不能自给，这一尴尬现状正是上海船用曲轴诞生的背景。 　　为改变我国造船业"船等机、机等轴"的现状，2001年，在国家领导人的有关指示下，国家发改委批准上马船用半组曲轴国产化项目，并安排了部分国债资金予以支持。 　　2002年5月，上海电气（集团）总公司、沪东中华造船（集团）有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建上海船用曲轴有限公司，投资1.86亿元开展船用半组曲轴的科技攻关。 技术难度 表面上看，曲轴只是个十多米长几十吨重的一块“铁疙瘩”。然而，它的设计和制造工艺却相当复杂。 曲轴是柴油发动机直接与螺旋浆轴联结而传递进力的。是由将钢铁打制成型的锻造钢和在模具中熔铸的铸造钢制成的。制造方法大体上有二种，一是整体制造的曲轴，主要用于中小船舶和发电用中、高速的冲程的柴油发动机,这种曲轴我国早能自给自足，另一种是组装式曲轴，主要用于大中型船舶和发电用低速二冲程柴油发动机，是将曲拐和轴颈部件热压成为整体。这种曲轴直到2005年我国才实现零的突破。     组装式曲轴的曲拐有锻造和铸造二种制造方法，锻造方法需要用压力机等装备，所以气割及机械加工费用高，制造成本高。但是由于用压力机加工，疲劳强度可提高。铸造方法与锻造方法比，在成本上有优越，可批量生产，但疲劳强度比锻造的低。目前，国内生产曲轴毛坯锻件的企业有两家，即鞍钢重机与一重集团。 船用大马力低速柴油机曲轴形状复杂，传递动力大，承受交变载荷，在船舶寿命期内不允许更换，因此对曲轴钢的纯净化，强度、硬度等有很高的要求，对曲轴毛坯锻件的强度、耐疲劳、抗冲击等能要求十分苛刻，而且曲轴毛坯一体化成型工艺复杂，锻件制造还须获得国际制造许可证和船级社的工厂许可。 2007年12月7日，鞍钢重机公司正式接到丹麦MAN-B&W总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”，这表明鞍钢成为国内一家申请六家船级社认证生产大型船用柴油机曲轴锻件的企业。鞍钢重机公司从2006年5月开始进行大马力柴油机曲轴毛坯锻造的研发。采用先进的真空冶炼、真空浇注技术，成功实现了曲轴钢的纯净化冶炼、浇注，使钢质满足了曲轴钢标准要求；利用计算机模拟技术，优化设计了曲轴柄弯锻模具、锻造工艺、热处理工艺，从而使曲轴毛坯锻造获得成功。 2007年8～9月，一重集团相继获得了中国船级社和英国劳氏船级社的工厂认可证书，10月28日，正式收到了丹麦MANB&W总部的"大型船用柴油机曲轴锻件制造许可证"。至此，一重集团已取得了生产规格80以下曲轴毛坯的全部认证，具备了大型船用柴油机曲轴锻件的资质。一重集团现正在积进行 MANB&W和Wartsila-NSD（瓦锡兰）两种结构形式的90级曲轴认证工作，预计2008年上半年可以通过认证，同时可取得6家以上船级社工厂认可。届时，一重集团将具备生产所有级别的船用曲轴毛坯锻件的资质。一重集团正经过实施曲轴产业化的技术改造后，2008年具备年产75根曲轴毛坯的生产能力。 上海曲轴公司一根曲轴原计划下线时间是2004年6月，之所以延后到2005年1月，就是因为研制过程中不断遇到新问题。2005年1月，中国一根国产船用大功率低速柴油机半组曲轴在上海船用曲轴有限公司顺利下线，这根7.5米长、约60吨重的船用柴油机半组曲轴实现了我国在该领域零的突破。这根曲轴的诞生是"十五"期间中国船舶行业配套领域大的技术突破。     为了提升技术，该公司广泛吸收国内外曲轴毛坯制造和曲轴加工技术，通过引进国外家、与国内知名高校科研院所作等多种方式，采用“产学研”战略联盟、联攻关的技术创新模式，走出了一条产学研结，自主创新，自主开发的发展道路，在曲轴材料、曲拐弯锻工艺、曲轴红套工艺、曲轴精加工工艺等诸多方面取得重大突破，掌握了曲轴制造过程中的关键技术，形成了一批具有自主知识产权的曲轴核心制造技术。其中，先进的曲轴红套技术、带回转刀架的用曲轴机床曲轴精加工工艺及宽刃刀具设计和应用、“柴油机—曲轴—船舶轴系—螺旋桨系统”动力学分析的攻关课题难度已达到国际同类产品水平。截至2006年12月底，该公司已申请国家利10项，其中实用新型利3项，发明利7项。   目前，该公司已累计承接船用曲轴同152根（其中出口96根），2007年已完工50多根，2008年计划生产100根。 据资料，到2010年，中国需要大型船用半组曲轴约310根，2015年将达 473根。届时，全世界的大型船用半组曲轴仍将供不应求。为迅速形成产业规模，上海电气集团及时决策，抢先在临港重型装备制造基地开始了曲轴二期工程的建设。据悉，该公司曲轴二期项目投资5.92亿元人民币，新建厂房约24000平方米，新增曲轴车床、曲拐立车等用设备32台套，形成年产200根曲轴的生产能力。       据透露，到2010年，该公司将实现年产240根大型船用半组曲轴的规模，跻身世界曲轴制造企业前三名；到2015年，计划在曲轴的产品质量、生产能力和企业品牌方面保持世界一。 目前，国内仅3家企业可以生产大型船舶用曲轴，具体情况如下。    上海船用曲轴有限公司2007年生产了40根曲轴，不但打破日韩等少数几国对技术和市场的垄断，还有一半产品完成了出口。随着二期项目启动，2008年产量将是去年3倍，可达120根，目前公司已累计承接船用曲轴同152根(其中出口96根)。另外，计划2009年年产160根，2010年达到200 根，届时几乎能与韩国斗山重工旗下的船用主机曲轴制造厂不相上下。斗山重工在2004年和2005年所生产的这类曲轴分别为200根和220根。自 2006年增加产量达到270根后，未见有报道称再有扩产计划。    青岛海西重工自去年5月生产一根曲轴至今已经生产了15根曲轴，已形成年产50根半组式曲轴的装配、机械加工生产能力。二期项目建成投产以后将形成年产150支船用大型柴油机曲轴，其一根船用曲轴已于去年5月份成功下线。    大连华锐曲轴公司现在已经形成了年产40根曲轴的生产能力，而到2009年，其生产能力将达到75根。目前这个公司在手的大型船用主轴同已达63根，其中今后3年的同分别达到23根、38根、2根，而订货意向已达58根。